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11 avril 2014 5 11 /04 /avril /2014 07:55
Immersion totale dans cette salle de réalité virtuelle où sont traqués les bugs de conception des navires armés.

Immersion totale dans cette salle de réalité virtuelle où sont traqués les bugs de conception des navires armés.

 

10 avril 2014 Par Patrick Déniel - Usine Digitale

 

 

Adepte de la réalité virtuelle, DCNS pousse le concept dans son programme des frégates FREMM et teste la réalité augmentée en production.

 

Sur l’écran courbe de la salle de réalité virtuelle, le visiteur – chaussé de lunettes 3D – plonge au cœur de la frégate Fremm Aquitaine, premier exemplaire livré par DCNS à la Marine nationale fin 2012. Plage arrière, poste central d’opérations, passerelle de commandement… "Tous les espaces sont passés au crible avec le client, jusqu’à l’emplacement des prises électriques", explique Yann Bouju, le responsable à Lorient des activités de réalité virtuelle et augmentée. Un département qui compte une dizaine de salariés pour l’ensemble du groupe.

 

"Depuis 1997, DCNS conçoit et fabrique ses navires avec des maquettes numériques et de la visualisation 3D. Les tests ont commencé avec le porte-avions nucléaire Charles-de-Gaulle, précise Yann Bouju. Les Fremm et les Barracuda sont les programmes où nous avons poussé la logique le plus avant." Les maquettes numériques sont directement intégrées à Etrave, un système PLM (pour "product life management") mis au point en interne pour les besoins spécifiques de l’entreprise : un navire de guerre ou un sous-marin sont complexes à fabriquer avec un nombre de composants qui dépasse le million. En amont de la construction, la maquette numérique permet de vérifier la faisabilité et sert aux études préliminaires avec le client. "Nous travaillons en amont sur la définition et l’ergonomie des postes de travail, précise Yann Bouju. La morphologie d’un marin malaisien n’a rien à voir avec celle d’un marin français. Nous devons adapter les postes." Lors des études détaillées, la réalité virtuelle permet de "dérisquer" bien des bugs. Par exemple, impossible sur la frégate Aquitaine de vérifier de visu, depuis la passerelle de commande, le flanc arrière du navire où ont lieu des opérations importantes comme la mise à l’eau de Zodiac pour intervention. "Nous avons alors ajouté un aileron sur le côté de la passerelle", explique Yann Bouju.

 

Une excellente rentabilité

 

À côté de la première salle de réalité virtuelle, une seconde salle, dite de "tracking", est dédiée à des réunions de travail plus appliqué : une fois équipé de lunettes surmontées de drôles de petites antennes et armé d’une sorte de joystick, on peut manipuler la maquette numérique dans tous les sens. Cherbourg et Toulon sont équipés de salles identiques. "Nous avons aussi un 'cave' depuis un an et demi à Cherbourg, avec trois écrans permettant une plus grande immersion", explique Yann Bouju. Cette salle est à proximité du montage des sous-marins nucléaires Barracuda. "Les équipes de montage vont y vérifier le matin la faisabilité des opérations de la journée", poursuit-il. L’investissement est important, mais DCNS ne communique aucun chiffre. Tout juste saura-t-on que sa rentabilité est excellente, notamment grâce aux économies sur les reprises en chantier.

 

DCNS teste également des dispositifs de réalité augmentée sur la sixième Fremm en construction. Sur un quai, un tronçon de navire. Dans la future buanderie, Brendan Le Gallo, analyste métiers, transporte une valise baptisée Rapace. À l’intérieur, un rétroprojecteur couplé à une caméra, tous deux reliés à un ordinateur portable. Celui-ci charge la maquette numérique et projette dans la pièce le plan de la buanderie afin de regarder si les pièces soudées sur les cloisons sont au bon endroit. La plupart le sont. L’une d’entre elles est décalée de quelques centimètres. "Lors de l’inspection du chantier, le responsable de la production décidera s’il faut la déplacer ou si on peut la laisser en l’état. Si c’est le cas, l’idéal serait de pouvoir modifier ensuite la maquette virtuelle", explique l’analyste métiers. Ce sera peut-être l’une des prochaines étapes. Après celle de convaincre les chefs d’équipe que l’outil fait gagner du temps. "C’est le même mouvement que nous avons opéré quand nous sommes passés de la table à dessin à la CAO", se souvient Yann Bouju. Une petite révolution.

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